發(fā)布于：2021-05-25
所謂現(xiàn)場，就是指企業(yè)為顧客設計、生產(chǎn)、銷售產(chǎn)品和服務以及與顧客交流的地方，現(xiàn)場為企業(yè)創(chuàng)造出附加值，是企業(yè)活動最活躍的地方。無論我們走進企業(yè)的哪一個現(xiàn)場，都能夠比較清楚地知道該企業(yè)的管理水平，從而知道該企業(yè)的經(jīng)營狀況，這是因為現(xiàn)場是企業(yè)管理活動的縮影，企業(yè)的主要活動都是在現(xiàn)場完成的。
現(xiàn)場是企業(yè)所有活動的出發(fā)點和終結點，不重視現(xiàn)場管理的企業(yè)終究是要衰敗的。
看流程的目的是看一家企業(yè)是否有一個精益的布局，是否在創(chuàng)造無間斷的操作流程使問題可視化。流程非常重要，一個隨時會間斷的流程布局，浪費隨處可見，一個精益的布局流程能在設計的源頭上消除很多的浪費。實施精益管理，先期進行精益的布局，這是至關重要的。
可視化是讓問題簡單化，是用眼睛管理?？梢暬彩瞧髽I(yè)管理氛圍的體現(xiàn)，管理水平的直觀傳達?？梢暬捏w現(xiàn)是目視化的管理看板，我將它分為靜態(tài)的和動態(tài)的管理看板。
靜態(tài)的看板主要是傳達組織長期的管理理念，動態(tài)的看板是管理者隨時要把握的管理信息，我認為動態(tài)管理看板更能反映一個組織的管理水平和能力。
一個企業(yè)肯定有許多標準，之所以叫標準化，是將標準普及到可執(zhí)行的層面。建立標準有四個關鍵問題：
1、是否每個人都能知道正常與異常？
2、是否每個人都能知道自己應該采取的標準方法？
3、是否每個人都知道自己工作的主要問題？
4、是否每個人都知道自己在做什么？
進入一家企業(yè)，如果5分鐘之內(nèi)聽不到“改善”、10分鐘之內(nèi)聽不到“現(xiàn)場”這些詞匯，它就不是精益企業(yè)。
企業(yè)需要具備這樣一種精益文化：
首先，這種企業(yè)文化要求高級管理人員堅持到生產(chǎn)一線去，直接聆聽員工的聲音；其次，這種文化里，每天都會使用精益工具，目的是潛在問題凸現(xiàn)出來，每個人都會問“為什么”，直到找出問題的根本原因，并提出相應的對策，并不斷點檢對策的正確性；第三就是，這是一種“問題優(yōu)先”文化，高層管理人員會和員工一起解決面臨的問題，會感激那些找出新問題的人。
精益的企業(yè)文化是企業(yè)發(fā)展的內(nèi)在動力。有精益的流程，有可視化的問題管理方法、有標準化的管理基準、有創(chuàng)新的企業(yè)文化，這家企業(yè)應該是能看的，值得參觀學習的。
一看：站在距現(xiàn)場5米遠的地方用客戶的眼光去觀察20-30分鐘，對象是人、機、料、法、環(huán)，然后再進入現(xiàn)場去近距離看、聽、想。
人是否有提升計劃？設備是否有點檢基準？物料是否能夠配送？加工方法是否易于遵守？環(huán)境是否易于輕松工作？
二問：分為問操作者和問自己。
問操作者：
為何這樣做？這樣做的依據(jù)是什么？——強化遵守規(guī)定意識；
這樣做的目的是什么？——強化返回原點思考的意識；
要達到什么樣的標準？——強化質量意識；
有沒有異常？出現(xiàn)異常怎么辦？——強化異常問題“呼、停、待”意識；
問自己：
為何要這樣做？有沒有更好的辦法？——強化改善意識。
三思：思考原點、思考根源、思考方案。
思考原點：針對看到的現(xiàn)象，返回原點(創(chuàng)造價值)進行思考。原點就是：以客戶需求為導向，用最少的資源，制造有價值的商品。如果偏離了這個原點，就存在問題。
思考根源：針對問題點，思考問題產(chǎn)生的根源(切忌不要被表面現(xiàn)象蒙蔽)，用“五步為什么？”查找問題的根源；
思考方案：針對問題，思考改善方案，能否采取改善四原則：排除/簡化/合并/重排。
四做：調(diào)查分析、改善方案、跟蹤檢查、鞏固
1、調(diào)查分析：現(xiàn)狀調(diào)查分析，用數(shù)據(jù)說話，用數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析，查找出關鍵的因素；
2、改善方案：制定改善方案，組織進行實施；
3、跟蹤檢查：對執(zhí)行過程進行跟蹤檢查，出現(xiàn)偏差及時修正；
4、鞏固：對改善效果標準化，制定再發(fā)防止措施，落實到相關管理文件。
這一種觀察方法主要應用于現(xiàn)場一線直接的管理者，現(xiàn)場巡察細節(jié)對象是人、機、料、法、信息
人-Q（質量）
人員能力狀況是否清楚？是否有訓練計劃并執(zhí)行？是否有新人/頂崗人員？是否有標記？是否有針對措施？是否按《標準作業(yè)》規(guī)定操作？是否按《品確書》實施頻檢？是否有不易保證質量（難操作工序）的操作？對關重工序是否有操作資格規(guī)定？
人-C（成本）
生產(chǎn)線上人員是否按標準作業(yè)配置？有無多余人員？是否有作業(yè)動作停止現(xiàn)象？是否有等待（單手/雙手）現(xiàn)象？是否有費力操作？動作太大、步行多、轉身角度大、移動中變換狀態(tài)、伸背動作、彎腰動作？是否有左、右手交換動作？是否有重復/不必要的動作？
人-D（效率）
是否有尋找現(xiàn)象？是否有不熟練操作？是否有離開生產(chǎn)線現(xiàn)象？是否用同一順序反復進行作業(yè)？注重觀察作業(yè)者手的動作/腳的動作/腰部的動作/頭的動作，是否能省略/合并/重排/簡化？
人-S/E（安全/環(huán)境）
操作方法和周圍環(huán)境是否有不安全因素？作業(yè)時光線是否充足？是否有異常噪音，是否刺耳？作業(yè)周圍是否清潔？地板上是否有油污？是否容易使人滑倒？
設備-Q（質量）
是否有設備精度點檢制度，并得到遵守？是否有開工條件點檢/工裝點檢制度，并得到遵守？設備調(diào)整是否有管理制度，并得到遵守？條件設定是否可由作業(yè)員隨意更改？是否鎖定？負責變更的責任人明確了嗎？——這些都需要可視化。
設備-C（成本）
是否有設備故障率/停機時間每日變動趨勢目視化管理？設備切削參數(shù)是否設定？是否最優(yōu)化？并得到遵守？是否有生產(chǎn)線設備節(jié)拍顯示？是否有對節(jié)拍長的設備不斷改善活動？是否有刀具異常消耗管理制度？并嚴格執(zhí)行？是否有設備換型時間管理？是否在不斷改善減少換型時間？
設備-D（效率）
設備的日常維護（點檢）的事實是否夠清晰可見？設備上面、加工部位、天花板上是否沾有灰塵或異物？所使用的工具是否有規(guī)定放置位置？并得到遵守？是否從設備的運動部位發(fā)出較大的聲音或奇怪的響聲？切削油、冷卻液是否正好打到切削部位？是否有定量/定時換刀管理制度？是否得到遵守？
