發(fā)布于：2021-05-26
精益
在接觸企業(yè)的過程中，很多企業(yè)老板對精益生產(chǎn)感興趣，大家都知道精益生產(chǎn)是一種先進的管理理念，其本質(zhì)是利用最小的資源創(chuàng)造最大的價值，優(yōu)化資源配置，降低企業(yè)內(nèi)耗，達到效益最大化。
目標是追求零浪費、零庫存、零缺陷、零事故、零差錯、零故障、零投訴七個零目標。最終主要體現(xiàn)在企業(yè)服務(wù)和效率水平持續(xù)提升，成本費用得到有效控制，管理水平邁上新臺階。
我們離精益生產(chǎn)的要求還有多大的差距？這種理想化的生產(chǎn)方式在當下是不是適合我們呢？希望以下觀點能給我們企業(yè)老板一些啟發(fā)。
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企業(yè)精益生產(chǎn)現(xiàn)狀
要追求這七個零目標，需要做大量的工作，從硬件資源、管理系統(tǒng)、管理工具、員工水平等都要進行改變。當然也有很多企業(yè)舍得投錢，上千萬的投入都是正?，F(xiàn)象。曾經(jīng)東莞的大型制鞋企業(yè)都在學習臺灣的精益生產(chǎn)方式，臺灣的又在學習日本的，都是請臺灣的專家、日本的專家、大學老師等等進行點對點輔導(dǎo)。
一般都是從工廠整體布局進行調(diào)整，設(shè)備的小型化、移動化，各車間布局由原來的水平布局調(diào)整為垂直布局，各車間生產(chǎn)線從原來的直線布局改為U型布局，并把中轉(zhuǎn)倉取消等等，產(chǎn)品從第一道工序到最后一道工序都是按小時進行輪轉(zhuǎn)，中間不會停滯，整個產(chǎn)線的節(jié)拍都很有標準。
這種做法是沒問題的，非?？茖W，可以真正減少搬運、加快產(chǎn)品流轉(zhuǎn)時間。的確是可以看到效果，也的確符合精益生產(chǎn)的要求。
如果只是這樣，精益生產(chǎn)就成功了嗎？就真的達到了效益最大化了嗎？可能有顧問老師在還好，老師不在就會沒有章法。
我認為這種效益就是短暫的，甚至是只有幾天時間，因為很多企業(yè)沒搞精益生產(chǎn)可能每個月產(chǎn)值還能保持。搞了說不定還起到副作用。舉個例子，之前有家做鞋的企業(yè)在來料這塊出了大異常，后面就在等著做事。所以不管是原材料還是生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的大大小小的問題，都會帶來巨大的損失。
精益生產(chǎn)強調(diào)的是安定化和平穩(wěn)化生產(chǎn)，因為有異常不能短時間內(nèi)解決就會產(chǎn)生停工待料，會產(chǎn)生大量的等待工時。一天兩天還好，經(jīng)常這樣每個月的產(chǎn)值業(yè)績肯定會受到影響。做不到安定和平穩(wěn)，這種現(xiàn)象就會是一種常態(tài)。
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精益生產(chǎn)失敗的因素
正因為風險大，后面很多企業(yè)把精益調(diào)整過來的又打回之前傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式，為什么日本等其他國家的精益能成功，我們中國的企業(yè)成功的就不多？我認為有以下一些因素。
1、企業(yè)管理基礎(chǔ)太差，草草上馬。企業(yè)連最起碼的5S或6S都沒做好，員工沒6S的觀念，現(xiàn)場管理混亂；中基層管理人員素質(zhì)差，管理憑借經(jīng)驗，做事憑感覺；過程質(zhì)量控制無效，只有處罰……如此的企業(yè)加入精益推行行列，肯定是吃敗仗。做精益生產(chǎn)推行的企業(yè)，首先要求企業(yè)自身做好基本的現(xiàn)場管理、具有一定改善基礎(chǔ)的能力。切忌，不明自己，草率上馬。
2、導(dǎo)入精益生產(chǎn)前沒有端正思想，導(dǎo)入前的期望與導(dǎo)入后的結(jié)果產(chǎn)生落差?！氨鶅鋈叻且蝗罩?，在中國推行精益生產(chǎn)需要有一個“漢化”的過程。日本豐田之所以在全球很出名，其生產(chǎn)制造模式使許多人膜拜和學習，這是經(jīng)過60多年來不斷持續(xù)改善和沉淀的結(jié)果。
3、對咨詢顧問或咨詢公司依賴思想嚴重，期望過高。許多企業(yè)，對精益有很高的熱情，推行時將一腔熱血都寄托在顧問身上。這時的角色定位要明確，“內(nèi)因起決定作用，外因起輔助作用”，顧問是外因，企業(yè)的管理層是內(nèi)因。
因為最了解企業(yè)實際情況的永遠是企業(yè)自身。引進顧問，要認識到顧問以引導(dǎo)傳授管理專業(yè)知識為主，需要公司內(nèi)部自己發(fā)動全員參與學習，顧問更多只是扮演催化角色（教練），落實需要內(nèi)部熱忱參與，使積極推動變革的人成為企業(yè)發(fā)展需要的人才。
要清楚公司的管理人員才是解決方案的最終決策者，顧問只是醫(yī)生，只管診斷開藥并提供建議，企業(yè)自身身體的強健還需有問題時按時吃藥，平時加強身體鍛煉。
4、對企業(yè)而言，顯而易見的是精益生產(chǎn)方式在組織生產(chǎn)運作中有著不錯的優(yōu)勢，但大多數(shù)企業(yè)精益轉(zhuǎn)型的努力結(jié)果并不令人滿意，主要原因是人們忽視了一個至關(guān)重要的因素——企業(yè)文化，它使得精益由企業(yè)表面的管理活動逐漸變成習慣，融入企業(yè)的血液，注入企業(yè)的骨髓，從而形成精益DNA。不光是企業(yè)本身要有精益思想，包括配套的供應(yīng)商也是如此。
只有這樣，精益的種子才能在企業(yè)的土地中生根發(fā)芽，最終長成枝葉茂盛的大樹。為此，只有將“自己的思想放進別人的腦袋里”這件事情順利實現(xiàn)才能成功，那如何才能做成這件事情呢？
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企業(yè)精益文化的重要性
企業(yè)文化是和企業(yè)的誕生和發(fā)展共同生存的, 并在企業(yè)中起著巨大的作用, 是企業(yè)發(fā)展的能源, 一個好的企業(yè)必然有一個強凝聚力的企業(yè)文化伴隨企業(yè)的發(fā)展和壯大。
企業(yè)文化是企業(yè)中一種看不見、摸不著的資源，正因為看不見，摸不著，致力于在企業(yè)文化工作的人，為企業(yè)所創(chuàng)造的效益也不像生產(chǎn)、銷售人員一樣可以在報表上表現(xiàn)得清清楚楚，也不是往儲蓄卡存錢般明明白白，它就像品牌價值的提高、無形資產(chǎn)的積累。
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精益與企業(yè)文化融合面臨的問題
在精益與企業(yè)文化融合的推進過程中一定會遇到許許多多的問題，主要體現(xiàn)在企業(yè)文化的引導(dǎo)作用、凝聚作用、激勵作用和約束作用體現(xiàn)緩慢，文化對促進企業(yè)提升管理水平的效應(yīng)有些滯后。因此，精益企業(yè)文化建設(shè)工作面臨諸多的挑戰(zhàn)：
1、對精益的理解存在偏差。很多企業(yè)中，較多的企業(yè)員工對精益理解存在，認為“做精益”就是“減人”。從而使得精益項目剛開始時，存在一定阻力。
2、如何統(tǒng)一不同層次的員工對企業(yè)文化的認識。員工對所形成的企業(yè)文化有清晰認識，并通過認識把企業(yè)文化融入實際工作中，是加強企業(yè)文化建設(shè)的關(guān)鍵。
3、如何將精益企業(yè)文化轉(zhuǎn)變?yōu)槠髽I(yè)內(nèi)部的高效的運作機制，即通過協(xié)調(diào)部門間的關(guān)系，形成溝通順暢、行動迅速、高效協(xié)同的精益型企業(yè)文化的優(yōu)勢局面。
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精益與企業(yè)文化融合的關(guān)鍵
低成本、高效率的精益化管理無疑是對高成本，低效率的粗放式管理的否定，其思想的核心是以較少的投入成本確保產(chǎn)品和服務(wù)質(zhì)量，創(chuàng)造盡可能大的價值，同時密切企業(yè)、供應(yīng)商、客戶的關(guān)系，按客戶需求拉動服務(wù)產(chǎn)品，為他們提供確實需要的東西。
所以，“精”應(yīng)體現(xiàn)在服務(wù)質(zhì)量上，就是“零事故”、“零缺陷”、“零差錯”，追求“盡善盡美”、“精益求精”；“益”體現(xiàn)在成本和效益上，就是“零浪費”，只有低成本才能獲得高收益，
因此，精益思想不是單純追求成本最低、質(zhì)量最優(yōu)，而是追求客戶、供應(yīng)商和企業(yè)都滿意的質(zhì)量，追求成本與質(zhì)量的最佳配置，追求產(chǎn)品性能價格的最優(yōu)比。
總結(jié)
1、精益生產(chǎn)和精益文化是不等同的，精益生產(chǎn)要做好，必須先要將精益注入到企業(yè)文化里。精益生產(chǎn)方式是通過錢和人等方式可以復(fù)制過來的，但是精益文化是不可能復(fù)制，必須是自己慢慢培養(yǎng)的。
2、企業(yè)文化將是企業(yè)的核心競爭力所在，是企業(yè)管理最重要的內(nèi)容。通過精益的注入使得企業(yè)擁有了精益文化，從而企業(yè)具有更強的生命活力。
3、以精益理念和思想指導(dǎo)的精益管理文化理念不應(yīng)只是寫在文件中、掛在墻壁上、留在口頭上的口號，而應(yīng)該變?yōu)槠髽I(yè)全體員工的堅實執(zhí)行力。
4、調(diào)動每一個員工的積極性和主動性，形成全員性的改善機制。提升公司員工的改善意識，并將全員性的改善活動納入績效，在個人利益方面進行正向引導(dǎo)，形成積極、正向的改善氛圍。因此我們不要先談精益生產(chǎn)，要先多談精益文化，就是持續(xù)改善的文化。
